انواع تیغه فرزها

تیغه فرزها

 

در این مقاله آموزشی قصد داریم تا به برسی و معرفی انواع تیغه فرزها بپردازیم، پس با ما همراه باشید.

تیغه فرزها استوانه های با جنس سخت میباشند که بر روی دیواره جانبی آنها شیار و لبه های برنده ای تعبیه شده است و بنا بر عملیات های مختلفی که انجام میدهند به اشکال مختلفی ساخته شده اند. معمولا انتخاب تیغه فرز کار دشواری نمیباشد زیرا شکل و اندازه سطحی که میبایست ماشینکاری شود، کیفیت عمل فرزکاری (خشن کاری یا پرداختکاری) ، نوع و اندازه تیغه فرز را مشخص مینماید.

انواع تیغه فرزها

انواع تیغه فرزها

۱- تیغه های فرز غلطکی

این تیغه ها جهت مسطح سازی سطح به کار میروند و همچنین قطر بیرونی آنها عملیات براده برداری را انجام میدهد.

۲- تیغه فرز های غلطکی پیشانی

این تیغه ها برای انجام عملیات کف تراشی و بغل تراشی کردن در ماشین های عمودی و افقی مورد استفاده قرار میگیرد.

۳- تیغه فرز انگشتی

تیغه فرز انگشتی میتوانند هم از طرف پیشانی و هم از طرف جانبی عملیات ماشین کاری را انجام دهند و بر ای ایجاد شیار در قطعات مورد استفاده قرار میگیرند.

۴- تیغه فرز های اره ای

از تیغه های اره ای جهت برش و ایجاد شیار در ماشین های فرز افقی استفاده میشوند.

۵- تیغه های فرز پولکی

برای ایجاد شیار در فرز های عمودی از این تیغه ها استفاده میشود.

۶- تیغه های فرز مدولی

تیغه های مدولی یا دیامترال به منظور ایجاد چرخدنده تراشی در فرز های افقی مورد استفاده قرار میگیرند.

۷- تیغه های فرز انگشتی مدولی

این تیغه ها هم به منظور چرخدنده تراشی مورد استفاده قرار میگیرند اما در ماشین های فرز عمودی.

۸- تیغه های فرم چرخ زنجیر

برای تراش چرخ زنجیر ها از این تیغه فرز ها در ماشین های فرز افقی استفاده میشود.

۹- تیغه فرز T شکل

جهت ایجاد شیار های T شکل از این ابزار استفاده میشود.

۱۰- تیغه جناغی

جهت ایجاد شیار تحت زوایای مختلف از این تیغه فرز ها استفاده میشود که بر روی ماشین های فرز افقی نصب میشود.

۱۱- تیغه فرز پیچ تراش

از این ابزار جهت عملیات پیچ تراشی در ماشین های افقی استفاده میشود.

۱۲- تیغه فرز های دم چلچله ای

از این ابزار جهت ایجاد شیار های دم چلچه ای در ماشین های عمودی استفاده میشود.

۱۳- تیغه های فرم تراش

از این تیغه ها جهت ایجاد فرم های مختلف در دستگاه فرز مورد استفاده قرار میگیرد.

 

تجهیزات بستن تیغه فرزها

برای بستن تیغه فرزها از ابزار و تجهیزات مختلفی استفاده میشود که در ادامه به برسی آنها می پردازیم.

تجهیزات بستن تیغه فرزها

۱- کلت

برای گرفتن تیغه فرزهای که دارای دنباله استوانه ای هستند از کلت ها استفاده میشود.این کلت ها معمولا دارای دو قسمت ابزار گیر که که به آن فشنگی گفته میشود و تیغه فرز را در خود جای میدهد و قسمت دیگر بدنه مخروطی شکل که درون محور دستگاه قرار میگیرد تشکیل میشوند. همچنین برای تیغه فرزهای که دنباله مخروطی دارند کلتی طراحی شده که دارای سوراخی مخروطی شکل و به کلاهک معروف میباشد.

۲-میله فرزکاری

میله فرزگیر ها که یکی دیگر از ابزار های بستن تیغه فرزها و مهمترین آنها نیز میباشند که در دو نوع یک طرفه و دو طرفه وجود دارند.میله فرزگیر های دو طرفه بر روی ماشین فرزهای افقی از دو طرف یاتاقان بندی میشوند و جهت بستن تیغه فرز های غلطکی و پولکی و مدولی به کار می روند.میله فرزگیر های یک طرفه در ماشین فرزهای عمودی به کار گرفته می شود و جهت بستن تیغه فرزهای پیشانی تراش و پولکی به کار می روند.

۳-بوش

بوش ها بر روی میله فرزگیر دو طرفه مورد استفاده قرار میگیرند. با توجه به محل قرار گرفتن قطعه کار روی میز یا داخل گیره باید موقعیت تیغه فرز را روی میله فرزگیر با استفاد از بوش ها تنظیم نمود تا در مکانی مناسب نسبت به قطعه کار قرار گیرد.

سی ان سی

انواع دستگاه های CNC

 

با سلام و درود فراوان، در این مقاله آموزشی قصد داریم تا به برسی و معرفی انواع ماشین های CNC بپردازیم.پس با ما همراه باشید.

همانطور که میدانید دستگاه های CNC یکی از مهم ترین و اساسی ترین ماشین آلات صنعت مهندسی مکانیک میباشند که کمک شایانی به صنعت میکنند. CNC نوعی کنترلر میباشد که در ماشین آلات مختلف برای خودکار سازی ماشین های مختلف به کار میرود.کنترلر های CNC در اکثر فرایند های براده برداری اعم از سنتی و غیر سنتی، اندازه گیری و اکثر روش های دیگر تولید و همچنین میتوان گفت در دیگر شاخه های صنعت به کار رفته است. در ادامه قصد داریم تا به برسی برخی از انواع ماشین های که در آنها کنترل سی ان سی به کار رفته است بپردازیم.

۱- ماشین های فرز CNC

یکی از پرکاربرد ترین نوع ماشین های CNC ماشین های فرز میباشند. ماشین های فرز CNC در انواع مختلفی ساخته میشوند و تنوع بسیار زیادی در این نوع ماشین ها وجود دارد. کنترل های CNC در فرز های دروازه ای، سنتر و بورینگ با محور های مختلف ساخته میشوند.

دستگاه های سی ان سی۲- ماشین های تراش CNC

یکی دیگر از پرکاربرد ترین این ماشین ها ماشین های تراش CNC میباشند که این ماشین ها در سه نوع مختلف ساخته می شوند: ۱.ماشین های تراش دو محور ۲.ماشین های تراش چند ابزار گیر ۳. ماشین های تراش سنتر(تراش فرز) . ماشین های تراش CNC از لحاظ بستر در دو نوع کلی طراحی می شوند: ۱. بستر افقی ( مانند ماشین های تراش معمولی) ۲. بستر شیب دار( مایل)، در بستر افقی ابزار به صورت افقی قرار می گیرد اما در بستر شیب دار ابزار تقریبا به صورت قائم قرار می گیرد و از سمت بالا به داخل کار نفوژ می کند.

در ماشین های سی ان سی به لحاظ سرعت بالای براده برداری و اهمیت سریع انتقال براده ها و تعویض سریع ابزار و قطعه کار، نوع بستر شیب دار ترجیح داده میشود.

سی ان سی۳- ماشین های مته CNC

ماشین های های مته CNC دارای کنترل نقطه ای می باشند و برای ایجاد سوراخ های مختلف بر روی قطعات به کار میروند. همچنین این ماشین ها معمولا دارای ابزار گیر می باشند که میتوان ابزار های مختلف را بر روی آن بست و در مواقع مورد نیاز ابزار را تعویض نمود.

۴- ماشین های لوله خم کنی  CNC

ماشین های لوله خم کن CNC تا پنج محور کنترل ساخته شده اند و در صنایع مختلف از جمله صنایع خودروسازی ، صنایع نظامی و غیره مورد استفاده قرار میگیرند.

۵- ماشین های پانچ CNC

این نوع ماشین ها دارای کنترل نقطه ای میباشن، ایجاد برش و نقش اندازی در شکل های مختلف با استفاده از یک سنبه پانچ امکان پزیر می باشد.

۶- ماشین های سنگ زنی CNC

ماشین های سنگ زنی معمولا در چهار نوع ساخته میشوند که به شرح زیر میباشند.

  1. ماشین های سنگ زنی گردسایی
  2. ماشین های سنگ زنی ابزار تیز کنی
  3. ماشین های سنگ زنی کف سایی
  4. ماشین های سنگ زنی ویژه

کنترل CNC در هر چهار نوع از این ماشین ها مورد استفاده قرار میگیرند.

۷- ماشین های اسپارک CNC

 ماشین های اسپارک در دو نوع غوطه وری و سیمی که به آن وایر کات میگویند، از کنترل CNC استفاده نموده اند. در اسپارک غوطه وری تا ۴ محور کنترل به صورت مستقل و در اسپارک سیمی از ۲ تا ۵ محور کنترل به صورت همزمان استفاده شده است.

دستگاه CNC۸- ماشین های برش با آب cnc

ماشین های برش با آب ( واترجت) غالبا دو محور کنترل دارند و در نوعی از آنها تا سه محور کنترل نیز وجود دارد. از این فرایند معمولا برای برش کاری مواد نرم غیر فلزی مانند مواد مصنوعی، چرم، کاغذ، چوب و غیره استفاده میشوند.و به دلیل نیروی وارده کمی که دارد در مواد ترد نیز مورد استفاده قرار میگیرد.

۹- ماشین های اشعه الکترون CNC

ماشین های اشعه الکترون  در جوشکاری، حکاکی و سوراخ کاری مورد استفاده قرار میگیرد. این ماشن ها بیشتر در ایجاد تعداد زیادی از سوراخ های کوچک تا قطر۰٫۱ میلی متر بر روی قطعه کار می باشد.

 

لیزر های برشی

انواع لیزر در ضخامت و متریال مختلف

 

با سلام و درود فراوان، در این مقاله آموزشی قصد داریم تا به انواع لیزر در ضخامت و متریال مختلف بپردازیم، پس با ما همراه باشید.

امروزه برای تولید قطعات مختلف در صنعت از ماشین آلات و تجهیزات پیشرفته و دقیقی استفاده میشود که میتوان با خیال راحت به آن ها اعتماد کرد و با سرعت و دقت فراوان قطعات مد نظر را به مرحله تولید رساند. یکی از پیشرفته ترین و کارآمد ترین این ماشین آلات لیزر های برشی میباشند که بیشتر در زمینه برش قطعات در ضخامت های مختلف مورد استفاده قرار میگیرند که در ادامه به توضیح آنها میپردازیم.

برش توسط لیزر ها فناوریی میباشد که در آن به واسطه اشعه لیزر اجسام مختلف را برش میدهیم، که در صنعت از آن ها استفاده میشود. وقتی اشعه لیزر به سطح مورد نظر برخورد میکند آن سطح یا میسوزد یا ذوب میشود و یا تصعید میشود و با فشار گاز از روی سطح کار برداشته میشود ، که در آخر سطح بریده شده با کیفیت خیلی بالای تولید میشود. لیزر های صنعتی در صنایع مختلف مانند صنایع هوافضا، پزشکی،فیزیک، صنایع نظامی و … مورد استفاده قرار میگیرد.

ارتباط میان ضخامت، متریال و توان لیزر

یکی از مهمترین مسائلی که در زمینه لیزر مطرح میباشد این است که چه مواد و ضخامت های را با چه توان لیزرهای میتوان برش داد ، که بطور مثال میتوانیم بگویم با استفاده از لیزر های ۵۰۰وات میتوان ورق های استنلس استیل با ضخامت ۲ میلی متری را در ۳ متر بر دقیقه برش داد ولی از طرفی چون لیزر در حد ماکزیمم خود میباشد به مرور زمان از طول عمر ماشین کاسته میشود، که پیشنهاد میشود یک حاشیه امنی برای خرید لیزر وجود داشته باشد که ما در این مقاله فایلی را برای شما آماده کرده ایم که که در آن جداول توصیه شده در زمینه ارتباط میان ضخامت ، متریال ، توان و مقدار پیشروی ماشین آورده شده است.

در تصویر زیر نمونه ای از این جدول را مشاهده می نمایید.

انواع لیزر در ضخامت و متریال مختلف

پاسخگویی

برای سوالات و مشاوره در خصوص خرید لیزر فایبر با خانم مهندس لیلا بیارنهال در واتساپ و تلگرام تماس حاصل نماید.

شماره تلگرام و واتساپ: ۰۰۴۶۷۲۲۴۰۴۹۹۶

عملیات حرارتی

عملیات حرارتی

عملیات حرارتی دسته یا گروهی از فرآیند تولید فلزات صنعتی میباشد که برای تغییر خصوصیات فیزیکی و بعضاً شیمیایی یک ماده مورد استفاده قرار میگیرد.متداول ترین کاربرد عملیات حرارتی در متالورژی میباشد. همچنین عملیات حرارتی در تولید بسیاری از مواد دیگر مانند شیشه نیز استفاده می شود.

عملیات حرارتی در بر گیرنده استفاده از گرمایش یا سرمایش ، به طور معمول تا دمای شدید ، برای رسیدن به نتیجه مطلوب مانند سخت شدن یا نرم شدن یک ماده میباشد. نکته قابل ذکر این است  در حالی که اصطلاح عملیات حرارتی فقط در مورد فرآیندی اعمال می شود که گرمایش و سرمایش برای هدف خاص از تغییر خصوصیات به طور عمدی انجام می شود .

گرمازدایی و همچنین سرمایش گاهی اوغات به طور اتفاقی در طی فرایندهای تولیدی مانند گرمایش یا جوشکاری اتفاق می افتد. برنامه های پیچیده عملیات حرارتی یا “چرخه ها” اغلب توسط متالورژیست ها برای بهینه سازی خواص مکانیکی آلیاژ طراحی شده اند.

در صنعت هوافضا ، یک فوق آلیاژ ممکن است برای توسعه خواص مورد نظر ، پنج یا چند عملیات مختلف عملیات حرارتی را انجام دهد. این می تواند بسته به دقت کنترل دمای کوره و تایمر ، منجر به مشکلات کیفیت شود. این عملیات معمولاً می توانند به چندین تکنیک اساسی تقسیم شوند.

عملیات حرارتی

انواع عملیات حرارتی

آنیلینگ

 گرم کردن یک فلز تا دمای خاص و سپس خنک کردن ان با سرعتی خاص است که یک ریزساختار تصفیه شده را ایجاد می کند ، یا اجزاء را به طور کامل یا جزئی جدا می کند. میزان سرمایش به طور کلی کند میباشد. آنیل اغلب در نرم کردن یک فلز برای کار با سرما ، بهبود ماشینکاری یا تقویت خواصی مانند هدایت الکتریکی استفاده می شود.

نرمالیزه کردن

نرمالیزه کردن روشی است که برای تهیه یکنواختی در اندازه و ترکیب دانه (معادل سازی) در کل آلیاژ استفاده می شود. این اصطلاح اغلب برای آلیاژهای آهنی که تقویت شده اند و سپس در هوای آزاد خنک شده اند ، به کار می رود. این فرایند مارتنزیت و بعضا بنینیت نیز تولید می کند ، که به فولاد سختی بیشتری می دهد .

کوینچ کردن

کوینچ کردن فرآیند خنک کردن یک فلز با سرعت سریع است. این کار اغلب برای تولید دگرگونی مارتنزیت انجام می شود. در آلیاژهای آهنی ، اغلب فلزی سخت تر تولید می کند ، در حالی که آلیاژهای غیر آهنی معمولاً نرم تر از حالت طبیعی می شوند.

تمپر کردن

تمپر کردن یا همان برگشت دادن عبارت است از گرم کردن چدن یا فلز سخت شده تا پایین تر از دمای یوتکتوید که معمولا پایین تر از ۷۰۰ درجه سانتی گراد میباشد و نگهداری در این محیط و اهسته سرد کردن ان در دمای محیط. عملیات کوئنچ کردن باعث ایجاد تنش داخلی در قطعات میشود که موجب ایجاد تردی و شکنندگی در آنها می شود.  به همین دلیل به جز  مواردی که سختی بالایی مورد نیاز است، از فولادهای کوئنچ شده استفاده  نمی شود. در این مرحله میبایست فولاد قبل از استفاده تمپر شود. با انجام این عملیات روی آلیاژهای سخت شده خواص مکانیکی آلیاژ تعدیل می شود.

ریخته گری تحت فشار

ریخته گری تحت فشار(دایکاست)

ریخته گری تحت فشار یا ریخته گیری به روش دایکاست یکی از انواع ریخته گری با قالب های دائمی می باشد که در این مقاله آموزشی قصد داریم تا بطور تخصصی به آن بپردازیم، پس با ما همراه باشید. در ریخته گری تحت فشار یا دایکاست ، ابتدا قالب را ساخته و در مرحله بعد باید عملیات ذوب کردن و نیز عملیات اعمال فشار برای جریان یافتن مذاب صورت پذیرد و همچنین قالب باید توسط قید و بند مهار گردد و در صورت لزوم روی قطعه عملیات ثانویه انجام شود.
در این نوع ریخته‌گری مواد مذاب تحت فشار به داخل قالب تزریق می‌شود.

در این سیستم بر خلاف روش‌های دیگر ریخته‌گری که مذاب تحت نیروی وزن خود به داخل قالب می‌رود، مواد مذاب با فشار داخل قالب تزریق می‌شود و در همان حالت یعنی تحت فشار مواد مذاب منجمد می‌شود و امکان تولید قطعات با استحکام بالا را می‌دهد. ریخته‌گری تحت فشار کوتاه‌ترین راه تولید یک محصول از فلز است.

این روش، از این نظر که در آن فلز مذاب به درون حفره‌ای به شکل قطعه ریخته شده و پس از سرد شدن قطعه مورد نظر به دست می‌آید، بسیار شبیه ریخته‌گری ریژه است ، تنها اختلاف بین این دو روش نحوه پر کردن حفره قالب است.

ریخته گری به روش دایکاست

دسته بندی ماشین های دایکاست از نقطه نظر فشار

  •  ثقلی(قدیمی)
  • تحت فشار(جدید)

دایکاست به دو دسته سیلندر گرم  و سیلندر سرد تقسیم بندی می شوند

  •  ریخته‌گری تحت فشار با محفظه داغ

مخزنی از فلز مذاب در کوره مربوط به دستگاه نگهداری می‌شود. سپس پمپ دستگاه به داخل فلز مذاب فروبرده می‌شود و پمپ، مذاب را به داخل قالب می‌راند. استفاده از فرایند محفظه داغ به فلزات زود گداز عمدتاً آلیاژهای روی که در دمای ۴۰۰ تزریق صورت می‌گیرد، منحصر می‌شود.

  •  ریخته‌گری تحت فشار با محفظه سرد

این روش برای آلیاژهایی که دمای ذوب بالایی دارند مانند آلیاژهای آلومینیم که تزریق در بالاتر از ۵۰۰ درجه سانتیگراد صورت می‌پذیرد، مورد استفاده قرار می‌گیرد. در این روش محفظه در مجاورت قالب با فلز مذاب، بارگیری شده و سپس مذاب با فشار به داخل قالب رانده می‌شود. در این روش فشار اعمال شده در حدود۴۰۰۰-۱۵۰۰۰psi می‌باشد. در ماشین های سیلندر گرم خود ماشین دارای کوره است و عملیات ذوب و قالب گیری سیلندر سرد همزمان انجام می دهد.

در ماشین های سیلندر سرد عملیات ذوب جای دیگری صورت می گیرد و سپس مذاب را داخل دستگاه می ریزند. البته گاهی در سیلندر سرد های تناژ بالا گرمکن هم نصب می کنند تا مذاب سرد شود.

بسته نگه داشتن قالب (قفل قالب)

فشارهایی که در فلز مذاب به وجود می ایند لازمه داشتن تجهیزات ویژه جهت بسته نگه داشتن قالب می باشد تا از فشاری که برای باز کردن قالب در طی تزریق به وجود می اید جلوگیری شود. قالب ها به صورت دو تکه ساخته می شوند یک نیمه قالب به کفشک ثابت (طرف تزریق) و نیمه دیگر به کفشک متحرک (طرف بیرون انداز) بسته می شود. قسمت متحرک قالب بوسیله ماشین روی خط مستقیم به جلو و عقب می رود و باز و بسته می شود.

بسته نگه داشتن هر دو نیمه قالب طی تزریق، بسته به طراحی ماشین ریخته گری تحت فشار با روش های مختلف صورت می گیرد. یک روش اتصال با نیرو است که از طریق اعمال یک نیروی هیدرولیکی بر کفشک متحرک به وجود می آید. روش دیگر اتصال با فرم به کمک قفل و بندهای مکانیکی صورت می گیرد. در هر دو مورد یک بسته نگهدارنده ایجاد میشود که با نیروی به وجود آمده باز کننده در قالب مقابله می کند.

سیستم قفل قالب به روش اتصال با نیرو معمولا شامل قسمت های زیر است

۱-دومیز ثابت جلو و عقب و یک میز متحرک میانی
۲-چهار عدد بازوی راهنما و هشت عدد مهره فیکس
۳-سیلندر محرک میز متحرک

قدرت قفل شوندگی قالب بسته به موارد زیر است

۱- قدرت پمپ

۲- قدرت سیلندر محرک میز

۳- قدرت چهار عدد میله راهنما

 

قالب های دایکاست

تولید قطعات ریختگی تحت فشار به کار می رود. هدایت کردن فلز مذاب به درون حفره قالب توسط کانال هایی انجام می گیرد که به آن سیستم مدخل تزریق –راهگاه- گلویی گفته می شود. هر قالب از دو قسمت تشکیل شده است تا بتوان قطعه را بعد از انجماد از حفره قالب بیرون آورد. اجزاء آن که با فلز ریختگی مذاب در تماس هستند از فولاد گرم کار و یا از آلیاژهای مخصوص نسوز و مقاوم در برابر تغییر دما ساخته می شود.

هر قالب بصورت دو تکه است یعنی قالب ازیک نیمه ثابت(طرف تزریق)و یک نیمه متحرک (طرف بیرون انداز)تشکیل شده است. نیمه ثابت قالب به کفشک ثابت ماشین ریخته گری تحت فشار مونتاژ می شود و نیمه متحرک قالب به کفشک متحرک محکم می شود. هر دو نیمه قالب در حالت آماده تزریق بسته هستند و با نیروی بسته نگهدارنده ای که از طرف ماشین ایجاد می گردد، در حالت بسته نگه داشته می شوند.

تخلیه هوای قالب دایکاست

باید در موقع تزریق مقدار گازهای محبوس در ساختار قطعه محبوس در ساختار قطعه تا حد امکان کم باشد. و این تعداد کم تخلخل های گازی با ابعاد کوچک میکروسکوپی به هم فشرده شوند. بدین ترتیب اولاً باید در پروسه تزریق تا حد امکان هیچ هوایی از تجهیزات تزریق به درون مذاب نفوذ نکند و ثانیاً هوای موجود در کانال تغذیه و حفره قالب بتواند هنگام تزریق بطور کامل خارج گردد.

گرم کردن قالب دایکاست

قالب باید بر روی ماشین دایکاست قبل از شروع بکار تا دمای لازم گرم گردد. تحت هیچ شرایطی نبایستی با یک قالب سرد و یا به قدر کافی خنک نشده ریخته گری را آغاز نمود، در غیر این صورت تنش های حرارتی بالایی در سطح خارجی قالب پدید می آیند، که معمولاً از بین نمی روند و باعث تشکیل ترک های زود رس ناشی از سوختگی می گردند. برای گرم کردن از دستگاه های گرم کننده به تنهایی و همراه با دستگاه های خنک کننده استفاده می شود.

خنک کردن قالب

برای بدست اوردن قطعه تزریقی بایستی فلز مذاب منجمد، تا دمای انجماد سرد گردد. برای این که بتوان قطعه تزریقی را از قالب گرفت باید آن را تا دمای پایین تر خنک کرد. در ضمن بایستی این گرما از خود قالب هم خارج شود و این وظیفه سیستم خنک کننده قالب است. به عنوان ماده خنک کننده ، معمولاً از آب و بعضاً نیز از روغن موجود در دستگاه های تنظیم دما ، در صورتی که هم برای گرم کردن و هم برای خنک کردن بکار رود استفاده می شود.

مزایا روش دایکاست

⦁ میتوان به تلنراس های دقیق تری دست یافت
⦁ تیراژ بالا به ویژه اگر قالب‌های چند حفره‌ای باشد.
⦁ به علت سرعت سرد کردن زیاد خواص مکانیکی قطعه بهبود میبابد
⦁ صافی سطح بسیار خوبی دارد
⦁ مذاب در مجاری باریک تری جریان میبابد بنابراین میتوان قطعات کوچکتری را ریخته گری کرد.
⦁ نیازی به ماشین کاری ندارد و از پرداخت سطح خوبی برخوردار است.
⦁ اشکال پیچیده‌تری را می‌توان تولید کرد.

معایب روش دایکاست

⦁ هزینه بالا
⦁ وزن قطعات در این سیستم محدویت دارد.
⦁ از فلزاتی که نقطه ذوب آن‌ها در حدود آلیاژ مس می‌باشد می‌توان استفاده نمود
⦁ هزینه سنگین تعمیر نگهداری قالب و دستگاه DIE CAST

عملیات فرزکاری

عملیات فرزکاری

 

در این مقاله آموزشی قصد داریم تا بطور تخصصی به برسی و معرفی عملیات فرزکاری بپردازیم، پس با ما همراه باشید.

برای تولید قطعات  با دقت بالا نیاز است تا از ماشین آلاتی استفاده شود که بتوان جنس های مختلف را به کمک آنها ماشینکاری نمود.یکی از این ماشین ها ماشین فرز نام دارد که که میتوان به کمک آن قطعات مختلفی را با دقت بالا تولید نمود.

 

فرزکاری

ماشین های فرز ماشین هایی هستند حساس،دقیق،گران و با قابلیت های خاص که از اجزاء بدنه،میزکار،سیستم تغییر دور متحرک،موتور و محور تشکیل شده است.ماشین فرز از جمله دستگاه‌ های با حرکت دورانی است. ماشین فرزکاری ابزاری برای ایجاد شکل‌های پیچیده برای قطعه‌های فلزی یا دیگر مواد جامد از جمله پلاستیک فشرده است.

طرز کار این دستگاه بدین صورت است که ابزار برش چرخیده و از قطعه بار برمی‌دارد و قطعه خود بر روی میزی قرار گرفته که می‌توان آن را حرکت داد. برای براده‌برداری از قطعه کار در فرزکاری از تیغه چند لبه‌ای استفاده می‌شود که آن را تیغه فرز می‌نامند.لبه‌ های برنده تیغه فرز فرم گوه‌ای دارند (مانند رنده تراشکاری) که در روی محیط دایره‌ای قرار گرفته‌اند.

در فرزکاری هر یک از لبه‌های تیغه فرز در حین گردش دورانی خود مدت کوتاهی براده‌گیری می‌کنند و تا نوبت بعدی بدون براده‌برداری آزاد گردش کرده خنک می‌شوند؛ از این رو تیغه فرزها مانند رنده تراشکاری در اثر برش تحت فشار دائم قرار نمی‌گیرند، و براده‌برداری با آن‌ها سریع‌تر انجام می‌شود. توانایی دستگاه فرز بستگی به قطعات جانبی آن دارد که شامل گیره و ابزار است. گیره قدرت مانور و درجه آزادی به دستگاه می دهد و ابزار تعیین کننده دقت فرایند است.

انواع گیره

۱-گیره معمولی:درجه آزادی آن ۲ است.

۲- گیره دورانی:درجه آزادی آن ۳ است.

۳- گیره مفصلی:درجه آزادی آن ۴ است.

تفاوت های اصلی دستگاه فرز و دستگاه تراش

در دستگاه فرز دستگاه براده بردار میچرخد ولی در دستگاه تراش قطعه کار میچرخد و فرق دیگر اینکه به وسیله دستگاه فرز میتوان قطعات گوشه دار را ماشینکاری نمود اما با دستگاه تراش فقط میتوان قطعات مدور را ماشینکاری کرد.در تولید سری و در ماشین های فرز برای افزایش دقت و تکرار پذیری از وسیله ای به نام صفحه ساعت استفاده می گردد که تشکیل شدهاز یک پیچ و چرخ دنده حلزونی است و میتواند با دقت خاصی ابزار یا قطعه کار را حرکت دهد.

صفحه ساعت به دو منظور استفاده فراوانی در فرزکاری دارد

۱-تکرار عمل براده برداری

۲-تکرار حرکت بر روی یک پروفیل خاص

انواع ماشین های فرز و ساختمان آنها

  • دستگاه فرز افقی

این ماشین تقریباً برای انجام کلیه کارهای عادی فرز مورد استفاده واقع می‌شود و از این جهت نام فرز افقی به آن داده‌اند که میل فرز آن افقی یاتاقان بندی شده است.

  • دستگاه فرز عمودی

فرز عمودی

با این ماشین اغلب کارهای پیشانی تراشی انجام می‌شود میل فرز این ماشین به حال عمودی در قسمت فوقانی بدنه یاتاقان‌ بندی شده و این قسمت فوقانی به دور محوری قابل گردش بوده به نحوی که ممکن است میله فرز را در وضع مایلی نیز ثابت نگه داشت. حرکت اصلی و بار در این ماشین نیز کاملاً مطابق با ماشین فرز افقی صورت می‌گیرد.

  • دستگاه فرز یونیورسال

فرز یونیورسال

فرق اساسی این ماشین با ماشینهای فرز قبلی آنست که میز آن به سمت راست و چپ قابل گردش بوده و در نتیجه موارد استعمال این ماشین برای انواع کارها مانند بوجود اوردن شکاف های مارپیچ و نظایر آن زیاد است.

  • ماشین فرز طولی

    استفاده از این ماشین منحصراً برای کارهای سنگین است.

  • ماشین فرز عرضی

از این ماشین برای انجام کارهای سری استفاده می‌شود. ساختمان ماشین به طوریست که میل فرز و بدنه‌اش قابلیت حرکت ارتفاعی دارند و حرکت بار آن توسط میز صورت می‌گیرد. ماشین های فرز عرضی بزرگ اغلب دارای چندین میل فرز می‌باشند.

  • ماشین‌های فرز پیچ بری

    این نوع فرزها انواع ساختمانی مختلف داشته و برای پیچ‌بری کاربرد دارند.

  • ماشین‌های فرز الگوتراشی

ماشین هایی هستند که برای ساختن کارهایی که دارای سطوح محدود نامنظمی می‌باشند مانند تراش قالب ها طبق شابلن یا الگو به کار برده می‌شوند.

ابزار های فرزکاری

تیغه فرزها را اکثراً از فولاد تندکار (SS) تهیه می‌کنند به این دلیل که با این فولاد سرعت برش را به مراتب بیشتر از فولاد ابزار می‌توان انتخاب کرد. اغلب لبه برنده فرزها را از فولاد سخت می‌سازند چون قیمت فولاد تند کار گران است لذا در فرزهای بزرگ بدنه آنها را از فولاد ساختمانی تهیه کرده و لبه‌های برنده‌ای از فولاد تندکار به آن وصل می‌کنند و اگر جنس کار طوری باشد که اثر سائیدگی زیادی روی لبه برنده ایجاد کند در این حال لبه برنده فرز را از فولاد سخت تهیه می‌کنند.

انواع تیغه فرزها

  • تیغه‌های فرز شده

قدرت برش تیغه فرز و مرغوبیت سطح خارجی قطعه کار تا حد زیادی ارتباط با لبه برنده تیغه دارد. لبه‌های برنده این ابزار مانند سایر ابزارهای برنده فرم گوه‌ای داشته و از طریق فرزکاری ساخته می‌شوند. مقدار زاویه لبه برنده متناسب با جنس قطعه کار است. همچنین تقسیم ‌بندی دنده‌های تیغه فرز هم بستگی به جنس قطعه کار دارد.

موقع فرزکاری مواد نرم براده‌ های جدا شده بزرگ بوده و بوسیله فواصل بزرگ بین دنده‌ های تیغه فرزهای دنده درشت بخار سطح کار هدایت می‌شوند. در تیغه‌فرزهای نرم شده سه تیپ ابزار W , H , N وجود دارد. لبه ‌های برنده فرم مارپیچ که ممکن است مارپیچ چپ و یا راست داشته باشند موقع براده‌ برداری یک نیروی قیچی شدن در جهت محور تیغه بوجود می‌آورند. این نیرو (فشار محوری) باید بر خلاف بدنه میل فرز اثر داشته باشد .

  • فرزهای تیغچه‌دار

    این تیغه ‌فرزها دارای تیغچه‌های جداجدا هستند که در بدنه تیغه فرز کار گذاشته شده و چنانچه به تیغچه‌ای صدمه‌ای وارد شود به سهولت می‌توانآن را عوض کرد این گونه تیغه فرزها را بیشتر برای پیشانی تراشی سطوح بزرگ استفاده میکنند.

  • تیغه فرزهای پشت تراشیده

برای فرزکاری سطوح غیرتخت تیغه‌های فرز شده نمی‌توانند مورد استفاده قرار گیرند زیرا این دسته از تیغه فرزها در نتیجه تیز کردن مجدد پروفیل خود را ازدست می‌دهند،لذا برای منحنی ها، قوسهای دایره و سایر پروفیلها و همچنین اغلب اوقات برای فرز کردن شکافها تیغه فرزهای پشت تراشیده فرم دار استفاده می‌شوند عمل پشت تراشیبرای این تیغه‌ها از این جهت لازم است که زاویه آزاد پیدا کنند.

  • تیغه فرزهای مرکب

تیغه فرزهای مرکب چند تیغه فرز شده و یا پشت تراشیده است که دارای قطرهای متفاوت بوده و پهلوی هم سوار شده باشند. توسط این گونه تیغه‌ها می‌توان پروفیل که شامل فرم های مختلف باشد در یک برش بدست آورد و با به کارگیری چند تیغه مختلف که با هم روی یک درن سوار شده باشند انواع کارهای مختلف رامی‌توان انجام داد و به این طریق می‌توان از به کار بردن تیغه فرزهای فرم دار گران قیمت صرفه‌جویی کرد.

انواع روش های فرزکاری

  • فرزکاری ساده
  • فرزکاری پیشانی
  • بغل تراشی
  • فرزکاری زاویه دار
  • فرزکاری مرکب
  • فرزکاری فرم
  • فرزکاری با استفاده از انگشتی
  • کپی تراشی
  • برش با استفاده از فرزکاری
  • فرزکاری شیار T شکل
  • دنده زنی
  • مارپیچ زنی

دستگاه فرز cnc

فرزکاری چیست

دستگاه فرز CNC دارای میز کاری است که می تواند در دو جهت افقی (X) و عمودی (Y) حرکت کند و محور Z ماشین توسط کلگی دستگاه(اسپیندل) انجام میشود . حرکت اسپندل و میز کار را می توان تا دقت ۰۱/ ۰ میلی متر توسط کامپیوتر کنترل کرد. دستگاههای فرز CNC را هم می‌توان به صورت دستی و هم به طور خودکار راه اندازی کرد هر دستگاهCNC  در دو یا چند جهت برنامه ریزی شده حرکت می کند که به آنها محور می گویند.

محور می‌تواند خطی یا گردشی باشد، فرزCNC  در چند محور حرکت می کند،هرچه تعداد محورها بیشتر باشند، کار با دستگاه پیچیده تر و برنامه ریزی برای آن مشکلتر است اما خروجی بهتری به ما می‌دهد و دقیق‌تر است. دستگاه فرزCNC  میتوانند عملیات گوناگونی از کار های ساده ای مانند برش قالب و سوراخکاری تا عملیات پیچیدهتری مانند منبت کاری را به راحتی انجام دهد.

 

متالورژی پودر

متالورژی پودر

 

در این مقاله آموزشی قصد داریم تا بطور تخصصی به برسی و معرفی فرایند متالورژی پودر بپردازیم ، پس با ما همرا باشید.

متالورژی پودر روشی است که در آن قطعات با استفاده از ضایعات و یا موادی که در طبیعت صرفا به صورت پودر موجود است و به واسطه ی حرارت و فشار تولید می شود. برخی از قطعات صنعتی که به دلیل پیچیدگی شکل قطعه یا دلایل دیگر از طریق ریخته‌گری، نورد، آهنگری یا ماشینکاری قابل تولید نباشند به روش متالورژی پودر تولید می‌گردند. قطعاتی مانند:

  • ساخت قطعات متخلخل مثل صافی‌ها
  • قطعاتی از جنس مواد دیرگداز فلزی مانند تنگستن
  • انواع چرخ دنده‌ها
  • ابزارهای بسیار سخت مانند الماس‌های برش
  • و مواردی که همگن بودن در آن بسیار مهم است

متالورژی پودر

تاریخچه ی متالورژی پودر

سابقه ی تولید قطعات با پودر فلزات به بیش از سه هزار سال پیش از میلاد مسیح در تمدن مصر باستان باز می گردد.حدود ۶۰۰-۸۰۰ سال پیش از میلاد مسیح در یونان، تولید قطعات به روش متالورژی پودر به صورت گسترده انجام می گرفت. تولید قطعات سنگین به روش متالورژی پودر به بعد از میلاد مسیح باز می گردد.

هم اکنون ستون آهنی با وزنی بیش از شش تن در شهر دهلی کشور هندوستان وجود دارد که در سال ۳۰۰ میلادی به روش احیای مستقیم اکیسد آهن بدون ذوب کردن، تولید شده است.

تکنولوژی های افزایش دما تا دمای ذوب آهن تا سال ۱۸۰۰ میلادی وجود نداشته است.روش های معنا دار و پایه ای برای تولید پودر فلزات در اوایل قرن ۱۹ میلادی و برای تولید پلاتینیوم شکل گرفت.در این سال ها ولاستون (دانشمند انگلیسی) و زابولفسکی (دانشمند روسی) به روشی برای تولید رشته های تابان تنگستن دست یافتند. متالورژی پودر به عنوان یکی از روش های جدید تولید قطعات در قرن بیستم و در زمان جنگ جهانی شناخته شد.

فرایند متالورژی پودر شامل مراحل زیر است

  • تولید پودر
  • مخلوط کردن
  • فشردن
  • تف (حرارت) جوشی

تهیه پودر

معمول‌ترین روش تهیه پودر افشاندن مذاب می‌باشد ،در این روش فلز مذاب از یک مجرا جاری می‌شود و توسط گاز یا مایعی که از یک افشانک خارج می‌گردد، اتمیزه می‌شود، پودر حاصله پس از جمع‌آوری و مش بندی قابل استفاده می‌باشد.

مخلوط کردن

به ندرت یک پودر خالص دارای تمام ویژگی‌های مطلوب می‌باشد؛ بنابراین استفاده از مخلوطی از پودرهای مختلف با ترکیب‌ های متفاوت همراه با موادی به عنوان روانساز امری متداول می‌باشد.

فشردن

در این مرحله پودر به شکل دلخواه فشرده می‌شود و چگالی آن بالا می‌رود. معمولاً به دست آوردن چگالی بالا و یکنواخت از ویژگی‌های مطلوبی است که با فشردن سراسری قطعه امکان‌پذیر است.

بدین منظور قالب های پرس‌ مورد استفاده دارای جک‌هایی می‌باشند که فشار لازم را از دو طرف به مواد پودری وارد می‌آورند. در این فرایند از پرس‌های هیدرولیکی-مکانیکی یا ترکیبی از آن‌ها استفاده می‌گردد.معمولاً فشار مورد استفاده در این فرایند ۱۰ الی ۳۰ تن بر اینچ مربع می‌باشد. امروزه ظرفیت پرس‌های مورد استفاده تا ۳۰۰ تن نیز افزایش یافته‌است.

قالب‌های مورد استفاده در این فرایند بواسطه تمایل بسیار زیاد ذرات پودر به سایش و وجود فشار معمولاً از جنس فولاد ابزار سخت ساخته می‌شوند. برای پودرهایی که سایش بیش از حد ایجاد می‌کنند یا در موارد تولید انبوه از کاربیدهای سمانیت جهت ساخت قالب استفاده می‌گردد.

تف جوشی (زینترینگ)

در عمل تف جوشی قطعه فشرده شده در دمایی بالا و با جو کنترل شده قرار می‌گیرد. بیشتر فلرات در دمایی حدود ۷۰ الی ۸۰ درصد دمای ذوب شان زینتر می‌شوند. در مواردی که محصول ترکیبی از چند ماده است دمای زینتر ممکن است بالاتر از دمای ذوب برخی از اجزا باشد. در این حالت مواد زودگداز ذوب شده و در حفرات خالی مواد دیرگداز رخنه می‌کند. دماهای بالا موجب اکسایش سریع می‌شوند که مانع از ایجاد اتصال بین دانه‌های فلز می‌گردد.

استفاده از محیط‌های احیاکننده که رایج‌ترین آن‌ها محیط‌هایی بر پایه هیدروژن آمونیاک تجزیه شده یا هیدروکربن‌های شکسته شده‌است تقریباً می‌تواند هر گونه اکسید ایجاد شده در سطح ذرات را احیا کند و گازهای تجزیه شده مضر را در حین تف جوشی دچار احتراق کند، بر دیگر محیط‌های زینترینگ ترجیح دارد. غالباً برای بدست آوردن خواص ویژه یا زیاد کردن دقت عملیات ثانویه نظیر سایزینگ، اشباع‌سازی و خوراندن نیز بر روی این قطعات انجام می‌گیرد.

 

متالورژی پودر چیست

روش های متالورژی پودر

۱-استفاده از دورریز های ماشین های سنگ زنی (GRIDDING)

۲-اتمیزه کردن (ATOMIZING)

۳-احیاء نمک فلز

۴-احیاء اکسید فلز

سپس در مرحله مخلوط کردن توسط همزن های صنعتی و یا حمام التراسونیک (مافوق صوت) پودرها را مخلوط می کنند، که این کار دو خاصیت دارد:

  • ایجاد یکنواختی و هموژن کردن (یکسان کردن از نظر ساختار)
  • ایجاد خواص ترکیبی

در مرحله بعد عملیات فشردن و تف جوشی با هم انجام می گیرد و این کار توسط دو روش پرس سرد (COLD PRESS) و پرس گرم (HOT PRESS) انجام می گیرد. در پرس گرم همزمان با عملیات فشردن جرارت دهی نیز صورت می پذیرد ولی در پرس سرد پس از عملیات فشردن قطعات را در سینی چیده و به کوره حمل  می کند.

دستگاه های پرس از نظر مکانیزم اعمال فشار به سه دسته تقسیم می شوند:

  • یک محوره (SINGLE AXES)

که از یک طرف سیلندر اعمال نیرو می کند.

  • دو محوره (DOUBLE AXES)

دو سیلندر از دو طرف اعمال نیرو می کنند.

  • چند محوره (MULTIPLE AXES)

در حالت MULTIPLE از پرس های هیدرواستاتیک استفاده می شود، تا بر اثر نیروی شناوری از همه جهات بر جسم نیرو وارد گردد.

مزایا متالورژی پودر

  • حذف یا کاهش عملیات ثانویه ماشین کاری
  • توانایی تولید با تیراژ بالا (تکرار پذیری خوبی دارد)
  • برخی از مواد تنها با این روش قابلیت تولید دارند مانند کاربید تنگستن (الماسه) و یا اکسید آلومینیوم و …
  • قطعات تولید شده با این روش دارای خلل و فرج هستند، فلذا برای روغن کاری بسیار مناسب است و در یاتاقان ها استفاده می شود.
  • امکان تهیه قطعات از مواد اولیه با طیف گسترده
  • امکان تحصیل طیف گسترده ای از خواص
  • تهیه اشکال پیچیده
  • کاهش یا حذف ضایعات

معایب متالورژی پودر

  • هزینه بسیار بالایی دارد به خصوص هزینه اولیه یا هزینه برپایی سیستم
  • مواد اولیه آن که پودر فلز است، گران است.
  • برای تیراژ های پایین مقرون به صرفه نیست.
  • قطعات نباید پیچیده باشد زیرا فشار باید به همه جا یکسان وارد شود.
  • استحکام قطعه تولید شده با این روش از استحکام قطعه یکپارچه کمتر است.
قالب های خمکاری

قالب های خم کاری

در این مقاله آموزشی قصد داریم تا بطور تخصصی به برسی قالب های خمکاری که یکی از مهمترین قالب ها در زمینه قالب های فلزی میباشد بپردازیم، پس با ما همراه باشید.

در دنیای امروزی همواره نیاز است تا قطعات مورد نیاز جامعه و صنعت را با سریعترین زمان و کیفیت ممکن تولید و به دست مشتری ها برسانیم. قالب ها یکی از مهمترین و سریع ترین سیستم های هستند که به کمک انها میتوان با سرعت خیلی بالا قطعات را تولید کرد.

قالب خمکاری

ما برای خم زدن ورق های فلزی در صنعت از قالب های فلزی استفاده میکنیم .قالب های خمکاری سهم بزرگی در صنعت دارند که به کمک انها میتوان خم های از ۱ تا ۱۸۰ درجه را در قطعات ایجاد کرد. به طور مثال برای تولید بست های فلزی لازم است تا با یک سیستمی ورق برش خورده را خمکاری کنیم که برای کار های از این قبیل، یک قالب خمکاری مخصوص همان بست طراحی و تولید میکنیم تا به کمک ان قالب بتوانیم در زمان خیلی کم یک بست فلزی تولید کنیم.

انواع قالب های خمکاری

قالب های خمکاری به طور کلی به دو نوع قالب های خم با حرکت مستقیم و قالب های خم با حرکت دورانی تقسیم میشوند.

قالب های خم با حرکت مستقیم عبارت اند از: قالب خم L شکل قالب خم V شکل قالب خمU شکل وقالب خم Z شکل.

قالب خم L شکل یا خم کناره

برای مثال از موارد تولیدی این قالب ها میتوان به نبشی ها اشاره کرد در این حالت  نیروی ورق گیر برابر با نیروی خم کاری میباشد.

خم L شکلقالب های خم Vشکل

این قالب ها ورق را به فرم V خم میکنند .از این قالب ها در مواقعی که نیاز است تا قطعه خود را بصورت شکل V تولید نمایم استفاده میکنیم.

قالب های خم Uشکل

قطعات U شکل را میتوان در یک قالب چنان پرسکاری کرد که همه لبه های خمکاری به طور همزمان خمکاری شوند. همچنین قطعه کار بر اثر برگشت فنری خود در قالب گیر میکند که قطعه توسط یک بیرون انداز که در قالب قرار داده شده است از قالب به بیرون هدایت میشود.

قالب های خم Zشکل

قطعات zشکل را میتوان در قالب های ساده و در دو مرحله کاری تولید کرد. ولی اگر تیراژ تولید بالا باشد این قطعات را میتوان توسط قالب های خم Z شکل در یک مرحله خمکاری نمود.

تار خنثی

تار خنثی محوری است در ورق که حین عمل خمکاری تنش در ان صفر است و در محاسبات طول خم مهم می باشد. محور خنثی در سطوح منظم و متقارن قبل از خمکاری در مرکز سطح قرار دارد و بعد از عملیات خم نثبت به شعاع خم و ضخامت ورق به سمت داخل خم کشیده میشود.

عیوب خمکاری

عیب ریکویل

یکی از عیوب بوجود امده در خمکاری L شکل عیب ریکویل میباشد که عبارت است از بلند شدن ورق از روی بستر که میتوان با استفاده از ورقگیر مناسب این عیب را کاهش داد.

عیب گوش دار شدن

این عیب در اثر ناهمسانگردی ورق ایجاد میشود.زمانی که ورق در جهات مختلف رفتار متفاوت از خود بروز دهد در اصطلاح میگویند ورق ناهمسانگرد است.

عیب گلوی شدن

در صورت انتخاب غیر مجاز شعاع خم مواد بیش از تنش مجاز ازدیاد طول نسبی پیدا کرده وضخامت ان کاهش میابد، که به آن گلویی شدن میگویند.

عیب پوست پرتقالی شدن

این عیب در اثر دانه بندی درشت و کیفیت سطح ورق ایجاد میگردد.

برگشت فنری

از آنجای که مواد مدول الاستیسیته محدودی دارند با برداشتن نیروی خمکاری ورق ها مقداری برمیگردند که به ان برگشت فنری میگویند.

برگشت فنری به عوامل زیر وابسته هستند

۱:شعاع خم:هرچه شعاع خم کوچکتر باشد برگشت فنری کمتر است

۲:زاویه خم:هرچه بزرگتر باشد برگشت فنری بیشتر است

۳:ضخامت ورق:هرچه ورق ضخیم تر باشدبرگشت فنری کمتر است

روش های جلوگیری از برگشت فنری

۱: خمکاری اضافی

۲:استفاده از کوبش در شعاع خم

۳:خمکاری کششی

۴:کاهش استحکام تسلیم مواد با کاهش دما

۵:افزایش سرعت خمکاری

 

ریخته گری فلزات

ریخته گری فلزات

ما در این مقاله آموزشی به برسی کامل ریخته گری فلزات میپردازیم ، پس با ما همراه باشید.

ریخته گری فرآیندی است که طی آن مذاب توسط نیروی جاذبه یا نیروهای دیگر درون محفظه قالب جریان پیدا کرده و به شکل محفظه قالب در می اید و منجمد میشود.

اکثر قطعاتی که ما با انها سروکار داریم مانند رینگ های خودرو، سیلندر خودرو ،غلطک های بزرگ و خیلی از اجسام فلزی دیگر از این روش تولید میشوند.

مراحل ریخته گری فلزات

  • مذاب فلز
  • ریختن مذاب درون قالب
  • انجماد مذاب

مزایای فرایند ریخته گری

۱-تولید قطعات با شکل های هندسی پیچیده که با روشهای دیگر قابل تولید نیستند

۲- ایجاد اشکال داخلی و خارجی

۳-برخی فرآیندهای ریخته گری قطعه را بصورت شکل نهایی تولیدکرده و برخی دیگر نزدیک به شکل نهایی

۴-برای تولید قطعات خیلی بزرگ مناسب است (بیشتر از ۱۰۰ تن)

۵-هر قطعه ای که قابل ذوب شدن باشد قابل ریخته گری است

۶- برخی فرآیندهای ریخته گری برای تولید انبوه مناسب هستند

۷- برای پلیمرها و سرامیکها مناسب است

معایب فرایند ریخته گری

۱-محدودیت هایی در خواص مکانیکی فلز

۲-کیفیت سطح و دقت ابعادی در بیشتر فرآیندها بخصوص ریخته گری  در ماسه ضعیف بوده و نیاز به عملیات های تکمیلی دارد.

۳-مذاب خطرات جانی برای کارگران دارد

۴-مشکلات و آلودگیهای محیطی

قالب ریخته گری

قالب های ریخته گری شامل یک محفظه حفره و ماهیچه هستند که شکل نهای قطعه مورد نظرمان را ایجاد میکنند، همچنین در قالب های ریخته گری از یک یا چند راهگاه برای عبور مذاب به درون محفظه حفره و ماهیچه استفاده میشود. قالب های ریخنه گری از جنسهای مختلفی مانند ماسه، گچ، پلاستیک، چوب، فلز و سرامیک ساخته می شود.

به قالب های که پس از یک بار ریخته گری قالب از بین میرود قالب های موقت گویند مانند قالب های ماسه ای، قالب های کچی، قالب های سرامیکی و ….

مزیت: تولید شکلهای پیچیده تر ممکن است.
عیب: نرخ تولید کم است.

و به قالب های که پس از یک بار قالب گیری قالب از بین نمیرود و به تعداد بالا میتوان از ان قالب گیری کرد قالب های دائم گویند مانند قالب های فلزی.

مزیت: نرخ تولید بالا
عیب: تولید شکلهای پیچیده مشکل است.

همچنین پیشنهاد میشود جزوه درسی ریخته گری فلزات را از اینجا دریافت نماید

ریخته گری در قالب های ماسه ای

در این روش ریخته گری، قطعه درون قالبی از جنس ماسه شکل میگیرد. مذاب درون قالب ریخته میشود و پس از انجماد، قطعه شکل می گیرد. طیف وسیعی از قطعات از کوچک تا بزرگ به این روش می توانند ریخته گری شوند.

مراحل ریخته گری در ماسه

۱- ریختن فلز مذاب درون محفظه قالب ریخته گری

۲- زمان دادن برای انجماد قطعه

۳-تخریب قالب برای درآوردن قطعه

۴-تمیز کردن و بازرسی قطعه

۵-جدا کردن گیت و سیستم تغزیه

۶- گاهی اوقات عملیات حرارتی قطعه به منظور بهبود خواص مکانیکی

طریقه ی قالب گیری به روش ماسه ای

۱- محفظه قالب از طریق فشردن ماسه اطراف مدل و سپس جدا کردن قالب به دو نیمه و درآوردن مدل از درون قالب شکل می گیرد.

۲- قالب همچنین باید شامل گیت و سیستم تغزیه باشد.

۳- اگر قطعه دارای سطوح داخلی باشد باید از ماهیچه استفاده شود.

۴- برای هر قطعه باید یک قالب جدید ساخته شود.

انواع قالب های ماسه ای

قالب ماسه ای تر:

ترکیب ماسه، خاک رس و آب

قالب ماسه ای خشک:

معمولا از چسبهای آلی استفاده می شود.

قالب با پوسته خشک:

سطح قالب تر را با مشعل تا عمق ۲۰ تا ۲۵ میلیمتری خشک می کنند.

 فرایند آهنگری

 

در این آموزش قصد داریم تا به فرایند آهنگری و انواع روش های آن بپردازیم، پس با ما همراه باشید.

امروزه در تولید محصولات روش های فراوانی وجود دارد که میتوانیم محصول خود را با استفاده از انها تولید کنیم. از جمله این روش ها که در صنعت مورد استفاده قرار میگیرند میتوان به ماشین کاری ، ریخته گری، جوشکاری، آهنگری و …. نام برد که هر کداممزیت و معایب خود را دارند که در زمینه های مختلف از انها استفاده میشود.

فرایند آهنگری

مزایای فرایند آهنگری

  1.  در مقایسه با فرایند ماشینکاری اتلاف مواد کمتر است
  2.  در مقایسه با ریخته گری و جوشکاری به دلیل نبودن حفره گازی (مک) خواص فیزیکی و مکانیکی بهتری دارد
  3.  مقاومت بالا در برابر خستگی و ضربه
  4.  نسبت استحکام به وزن بالای دارد

انواع فرایند آهنگری

فرایند های اهنگری را از لحاظ درجه حرارت میتوان به سه دسته اهنگری سرد، اهنگری گرم، اهنگری داغ تقسیم بندی کرد .

فرایند های اهنگری را از لحاظ نوع قالب میتوان به دو دسته قالب باز و قالب بسته تقسیم بندی کرد

موارد کاربرد اهنگری قالب باز:

  • شکل ساده باشد
  • قطعه اهنگری بزرگ باشد
  • کمبود زمان تحویل
  • تولید نمونه های اولیه
  • به عنوان عملیات مقدماتی

آهنگری قالب بسته به دو دسته آهنگری دقیق و آهنگری معمولی تقسیم میشوند. در آهنگری دقیق قطعه کاملا محصور میباشد ولی در آهنگری معمولی کانالی برای خروج ماده اضافی وجود دارد که به آن کانال پلیسه گویند. مزیت آهنگری دقیق این است که قطعه اهنگری به قطعات نهای نزدیک است (ماشینکاری کمتر).

مزیت آهنگری معمولی این است که نیاز به محاسبات کمتری دارد .عیب آهنگری دقیق این است که نیاز به محاسبات دقیق تری دارد. عیب آهنگری معمولی این است که نیاز به اهنگری بیشتری دارد.

تجهیزات آهنگری

  • ماشین برش شمشال
  • کوره برای گرم کردن قطعه کار
  • ماشین انتقال شمشال
  • پرس یا چکش اهنگری
  • پرس یا چکش برای برش زائده ها
  • کوره عملیات حرارتی
  • ماشین تمزی کاری

مراحل مختلف تولید قطعه آهنگری

در مرحله اول قطعه آهنگری را طراحی میکنیم ، مرحله بعد طراحی و ساخت قالب اهنگری است، در مرحله بعد ماشین اهنگری را انتخاب میکنیم، در مرحله بعد قالب را گرم میکنیم، مرحله بعد روانکاری قالب میباشد، مرحله بعد عملیات اهنگری میباشد، مرحله بعدی برش پلیسه و راهگاه میباشد ،در مرحله بعدی ماسه پاشی و ساچمه پاشی را انجام میدهیم و در مرحله اخر عملیات حرارتی را انجام میدهیم.

علت گرم کردن قالب

  1. جلوگیری از ایجاد شوک حرارتی به قالب
  2. سرعت سرد شدن قطعه کار کاهش میابد
  3. جریات فلز در قالب راحتر انجام میشود